赤泥分离洗涤
概述

铝土矿溶出后的赤泥浆液由铝酸钠溶液和赤泥组成，必须将二者分离以获得符合晶种分离要求的纯净溶液。分离后的赤泥要经过洗涤，尽可能减少以附液形式损失于赤泥中的Na₂O和Al₂O₃。目前大多数氧化铝厂采用沉降槽分离和洗涤拜耳法赤泥。分离沉降槽底流一般经4~7次反向沉降洗涤，弃赤泥中Na₂O的附液损失一般为干赤泥量的0.3~1.8%。当拜耳法赤泥还要烧结法处理时，洗涤要求可以适当降低。例如经沉降槽分离后，进行3~4次反向沉降洗涤，再经过一次过滤，即可使赤泥含水率由70%以上降低到45~50%，以保证烧结法生料浆的水分低于40%。

沉降槽的洗涤效率取决于洗涤次数、洗水量和赤泥附液中Na₂O浓度。增加洗涤次数就将增加洗涤槽的数量，增加设备投资；增加洗水量则会增加蒸发水量，蒸发费用增大。

拜耳法赤泥分离洗涤一般包括如下几个步骤：
1. 赤泥浆液稀释 溶出后的浓赤泥浆液用赤泥洗液稀释，以便于沉降分离，并满足种分对溶液浓度和纯度（SiO₂含量）的要求。
2. 沉降分离 稀释后的赤泥浆液送入沉降槽，以分离出大部分溶液。沉降槽溢流（粗液）中的浮游物含量应小于0.2g/L，以减轻叶滤机负担和减少操作费用。
3. 赤泥反向洗涤 将分离沉降槽底流进行多次反向洗涤，将赤泥附损失控制在工艺要求的限度内。
4. 粗液控制过滤 经控制过滤浮游物含量低于0.02g/L的精 液，送往种分工序。控制过滤一般采用叶滤机，美国则是采用一种固定床砂滤器。
（注：摘自《氧化铝生产工艺学》 中南工业大学 杨重愚 主编）